Betoonisegamisseadmete levinud kaalumisvigade tõrkeotsing: juhend niiskuskindla hoolduse, kalibreerimise ja kaaluandurite languskompensatsiooni reguleerimiseks
Täpne kaalumissüsteem on ülioluline stabiilse betoonikvaliteedi tagamiseks ja tootmiskulude kontrolli all hoidmiseks. Täitematerjalide, tsemendi, lendtuha, vee ja lisandite proportsioonid sõltuvad kõik kaalumisandurite kaalumistäpsusest, et tagada vastavus kavandatud segu proportsioonidele.
Ülemaailmsetele ehitustöövõtjatele ja valmisbetoonitehas Operaatorite jaoks võivad ebastabiilne kaalumise hälve ja korduv üle- või alakasumine põhjustada kahte suurt kahju: esiteks suurendab liigne tooraine tarbimine tegevuskulusid; teiseks võivad sobimatud materjali proportsioonid põhjustada betooni ebapiisavat tugevust, mis omakorda toob kaasa ümbertöötlemise ja kompenseerimise riskid.
Enamik kaalumiskõrvalekalletest tulenevad kahest peamisest põhjusest: niiskuse poolt põhjustatud kaalumisandurite kahjustused ja ebaõige kalibreerimine ning sobimatud kukkumiskompensatsiooni parameetrite sätted. See artikkel kirjeldab süsteemi kontrolliloogikat, niiskuskindluse muutmise lahendusi, standardiseeritud kalibreerimisprotseduure ja praktilisi kukkumiskompensatsiooni reguleerimise tehnikaid kõigi HZS-ide jaoks. statsionaarsed betoonisegamisjaamad ja YHZS mobiilsed betoonisegamisjaamad.
Enne tõrkeotsingut tuleks probleemi allika kiireks kindlakstegemiseks tuvastada tüüpilised veasümptomid:
- Tõsine nulltriiv: Pärast kaalumispunkri tühjendamist ei naase kaaluväärtus automaatselt nulli, vaid kõigub juhuslikult.
- Liigne või ebapiisav materjalikogus: Sama valemiga partiide vahel esineb järjepidevaid positiivseid või negatiivseid kõrvalekaldeid.
- Olulised kõrvalekalded kuiva ja vihmase ilmaga: Mõõtmisvead suurenevad märkimisväärselt kõrge õhuniiskusega keskkonnas.
- Ebastabiilsed näidud ühes punkris, samal ajal kui teised kaalud töötavad normaalselt: Viga esineb ainult täitematerjali, tsemendi või lisandite skaalal.
- Hälbe muutused sõltuvalt söötmiskiirusest: Kiire söötmine põhjustab suuremaid vigu, samas kui aeglane söötmine annab suhteliselt täpsed näidud.
Signaali väärtus kõigub koormuseta ja ei saa pärast nullimist nullile lukustuda.
Signaalikaabli mõõtetakistus erineb standardsest 350 Ω vahemikust.
Kondensatsioon ühenduskarbi siseseinal ning klemmidel oksüdeerumine ja rooste.
Kaabli sisselaskeava tihenduskummirõnga vananemine, mis võimaldab muda ja vihmavee imbumist sisemisse tõmbeandurisse.
Lühise ja PLC-mooduli läbipõlemise vältimiseks ühendage juhtkapi toiteallikas viivitamatult lahti.
- Eemaldage ühenduskarp ja pühkige klemmidelt kondensaat ja rooste kuiva, ebemevaba lapiga; puhastage sisemine õõnsus madalrõhu kuiva suruõhuga.
- Asetage ühenduskarbi sisse kuivatuskott ja tihendage kõik juhtmepistikud silikoonkummi abil.
- Eemaldage niiske koormusandur ja asetage see konstantse temperatuuriga kuivatusahju (≤60 ℃) 3-4 tundi sisemise niiskuse eemaldamiseks.
- Pärast täielikku kuivamist paigaldage ja kalibreerige uuesti; kui signaal kõigub endiselt drastiliselt, vahetage koormusandur otse välja.
Vaikimisi konfiguratsioon sisaldab standardset IP67/IP68 Roostevabast terasest koormusandurid; vältige halva tihendusega madala kvaliteediga tavaliste andurite kasutamist.
Kõik signaalikaablid on kahekordse varjestusega veekindlad kaablid, mille kaabliühendused ripuvad allapoole, et vältida vihmavee tagasivoolu.
Paigaldage iga koormusandurite komplekti kohale sõltumatu vihma- ja tolmukate, et isoleerida pritsitud mört ja vihmavesi.
Asetage kaalumisühenduskarpi kuivatusaine ja vahetage seda iga 30 päeva vihmaperioodil.
Hoidke kõik punkri väljalaskeava ja kaalumispunkri vahelised painduvad ühendusmuhvid lõdvalt, et vältida veeauru sattumist kaalumissüsteemi jäikade ühenduste kaudu.
Eemaldage betoonijäägid, liiv ja kivid katla põhjast ja külgseintest. kaalumispunker täiendavate koormushäirete kõrvaldamiseks.
Kontrollige, et kõik koormusanduri tugipunktid oleksid samal horisontaaltasandil ja et punkri ja tugiraami vahel ei oleks võõrkehi.
Lõdvestage painduva ühenduskummist hülsi pinget, et kaalumispunker suudaks raskust iseseisvalt ilma välise pingeta kanda.
Valmistage ette standardsed kalibreerimisvihid kogukaaluga 60–80% kaalumispunkri mahutavusest.
Tühjendage kaalumispunker, juurdepääs PLC kaalumisparameetrite lehelt, lähtestage nullpunkt ja veenduge, et kuvatud väärtus naaseb ±0 kg-ni.
Asetage kalibreerimiseks standardvihid järjestikku ja ühtlaselt igale kaalumisanduri tugipositsioonile ning salvestage iga andurirühma näit.
Kui üks andur näitab olulist kõrvalekallet, reguleerige tugipoltide kõrgust, et tasakaalustada mitme anduri grupi pinget.
Lao raskusi järk-järgult kergest raskeni, kalibreerides kogu mõõtepiirkonna lineaarsust, ja muuda juhtimissüsteemi võimendustegurit vastavalt raskuste erinevusele.
Eemaldage raskused täielikult ja kontrollige uuesti nullpunkti; korrake kalibreerimist kaks korda, kuni viga on kontrollitud ±0,5%.
Kuivad sisemaa ehitusplatsid: Tehke igakuiselt põhjalik kalibreerimine;
Ranniku-, vihmased ja kõrge õhuniiskusega alad: Tehke staatiline kalibreerimine iga 15 päeva ja dünaamiline söötmiskatse igal nädalal;
Enne suuremahulist pidevat betoonitootmist (sillad, tammid, tuuleenergiaprojektid): Tehke eelnevalt kõik kaalukalibreerimised.
Kukkumise kompenseerimine on tarkvara põhiparameeter, mida kasutatakse jääkmaterjali kukkumise korrigeerimiseks pärast mahalaadimisvärava sulgemist. Sobimatud kukkumisväärtuse sätted on partii püsivate kõrvalekallete kõige levinum põhjus.
Kui süsteem saavutab sihtkaalu, sulgub söötmisvärav kohe, kuid õhus hõljuv materjal langeb jätkuvalt kaalupunkrisse, moodustades täiendava "langeva raskuse". juhtimissüsteem selle materjali kompenseerimiseks lahutab eelnevalt määratud languse väärtuse.
Määrake algse languse väärtuse parameeter nulliks, käivitage üks automaatse doseerimise tsükkel ja registreerige tegelik kogukaal pärast söötmise peatamist;
Arvutage tegeliku kaalu ja sihtkaalu vahe:
Tegelik kaal > Sihtkaal → Suurendage kukkumisväärtuse kompensatsiooni;
Tegelik kaal
Reguleerige söötmiskiiruse sobitamise parameetreid: Suuremate osakestega jämedate täitematerjalide puhul pikendage värava sulgemise viivitusaega vastavalt; peene pulbrilise tsemendi ja lisandite puhul kasutage väiksemat tilkade väärtust ja aeglasemat sekundaarset söötmiskiirust.
Kaks valikulist kompensatsioonirežiimi PLC-süsteemis:
- Fikseeritud languse kompensatsioon: Sobib olukordadesse, kus tooraine niiskusesisaldus on stabiilne ja osakeste suurus ühtlane;
- Automaatne dünaamilise languse kompenseerimine: Süsteem korrigeerib languse väärtust automaatselt ajalooliste partiiandmete põhjal, et kohanduda materjali niiskusesisalduse muutustega vihmase ilmaga.
Pärast koormusandurite kalibreerimist ja languskompensatsiooni reguleerimist kontrollige võimalikke mehaanilisi probleeme, et vältida vigade kordumist:
- Eemaldage võõrkehad ja kõvastunud betoon ümbert kaalumispunker piirpositsioonid;
- Kontrollige kaalumisraami deformatsiooni pärast pikaajalisi suuri koormusi ning parandage või vahetage välja painutatud tugitalad;
- Pingutage regulaarselt kõiki koormusanduri kinnituspolte, et vältida lahtiste tugede põhjustatud pinge tasakaalustamatust;
- Vahetage vananenud ja kõvastunud painduvad ühendusmuhvid välja, kuna jäik pinge tekitab pidevalt lisakoormust;
- Puhastage silo kaarpurustit regulaarselt, et vältida juhuslikke kaaluhälbeid, mis on põhjustatud katkendlikust ja ebastabiilsest söötmisest.
Toorainekulude kokkuhoid: Keskmise ja suure suurusega betoonisegamisjaamadtäpne kaalumine aitab vähendada liigset tsemendi tarbimist 3–7% igal aastal.
Keskkonnakaristuste ja projektikahjude vältimine: Kvalifitseeritud betoonisegu proportsioonid vastavad rahvusvahelistele ehitusnormidele, vältides ümbertöötlemise või ebapiisava tugevuse ohtu.
Vähendatud seadmete hooldussagedus: Stabiilne kaalumisanduri töö hoiab ära sagedast vahetamist pikaajalise niiskusega kokkupuute ja ülekoormuse triivi tõttu.
Täielik tootmisandmete jälgitavus: Täpseid kaalumisandmeid saab eksportida kontrolldokumentidena välismaiste projektide järelevalve auditite jaoks.
Enamik kaalumisvigu esineb betoonisegamisjaamad on prognoositavad ja parandatavad. Tehase juhtkond peaks kehtestama standardiseeritud hooldusprotseduurid, keskendudes kolmele põhiaspektile: kaalumisandurite igapäevased niiskuskaitse kontrollid, igakuine täisvahemiku kalibreerimine ja languskompensatsiooni parameetrite reaalajas optimeerimine.